1 混凝土離析的定義及混凝土離析的表現

混凝土離析是指泵送劑摻量超過了其膠凝材料的飽和點，而導致膠凝材料顆粒之間的阻力減小，位移加快的狀況。混凝土離析的現象是：當混凝土拌合物堆成一堆時，拌合物的流動性很好，在一分鐘或較長一點的時間內，拌合物表面泌出稀漿向邊緣流出，表面露出石子，并且石子表面不沾砂漿。砂石下沉緊貼底板，用鐵锨很難鏟動，這種現象也叫扒底。

2 混凝土拌合物離析的危害

危害一：若運輸車駕駛員為了節省燃油，在運輸途中不轉罐體，到工地卸料時因罐體嚴重偏心而不能轉動罐體，導致混凝土報廢，清除罐體也需要很多時間。

危害二：很容易造成堵泵，離析的料從站底接料到卸入泵斗，只要進行攪拌，就不會扒底。在連續泵送過程中也不會有問題，當停泵一分鐘后就形成堵管（即稀漿上浮，砂石下沉緊貼管壁形成很大的阻力，導致無法泵送）。

危害三：同配合比的混凝土離析的料與不離析的料要降低混凝土強度 10% 左右。

危害四：在施工現場澆筑過程中，離析的混凝土拌合物所上浮的稀漿會沿著模板縫流出，污染施工環境，給需方造成較大的清理費用。

3 原材料質量方面的原因分析和預防措施

3.1 砂子的含泥量不穩定的原因分析

3.1.1 原因分析

由于天然砂的資源越來越少，砂子的含泥量也忽大忽小，有時甚至是同一個砂場的砂子，也會存在這一現象。當含泥量大時，需要多摻加泵送劑，因為泥吸附減水成分；當砂子中的含泥量忽然變小時，如果不減少泵送劑摻量，就會導致混凝土拌合物離析，因為該摻量已經超過了其飽和點摻量。

3.1.2 預防措施

要保持砂子中含泥量的穩定性，當檢測發現砂子中的含泥量有較大的差別（≥0.5%）時，應分開存放，不得混摻存放。

3.2 粉煤灰質量不穩定的原因分析和預防措施

3.2.1 原因分析

在每年的四、五月份，大型電廠都要安排檢修，致使粉煤灰產量降低。在此時如果經常變換粉煤灰的等級或生產廠家，當由 Ⅲ 級灰改換成 Ⅱ 級灰時，如果不及時改變泵送劑的摻量，就會導致混凝土拌合物離析。因為兩個級別的粉煤灰打入同一個筒倉內，是很難預料在什么時間能用到另一個級別的灰。當不同廠家的同一個級別的粉煤灰打入同一個筒倉內時，由于其燒失量不同，也會導致混凝土拌合物的離析。因為燒失量大的含碳量高，容易吸附泵送劑。

3.2.2 預防措施

使用同一廠家和同一級別的粉煤灰，杜絕不同廠家和不同等級的粉煤灰混裝進同一個筒倉內。如果確實需要更換時，應待筒倉內的粉煤灰用完后再往里打入新的粉煤灰。不同型號或不同廠家的粉煤灰絕對不能混摻。

3.3 水泥中標準稠度用水量的原因分析和預防措施

3.3.1 原因分析

當水泥中摻入較差的混合材時，就會出現標準稠度用水量明顯增大的現象，如果正在使用這種水泥進行生產，而新進水泥的標準稠度用水量又明顯變小了時，就很容易導致混凝土拌合物離析。原因是水泥中的混合材變好了，對減水成分的吸附降低了。如果不及時降低泵送劑的摻量，就會導致泵送劑超摻，使混凝土拌合物離析。

3.3.2 預防措施

在做水泥檢驗時，首先要檢測水泥的標準稠度用水量，當標準稠度用水量有明顯變化時，就應做泵送劑的配合比試驗，確定泵送劑的合適摻量。當標準稠度用水量變大時，混凝土中需要多摻泵送劑，反之要少摻泵送劑。要保持水泥進廠質量的穩定性，經常與水泥廠試驗室主任進行溝通，要求其混合材有變化時及時通知攪拌站，以便采取應對措施。

3.4 膠凝材料溫度的原因分析和預防措施

3.4.1 原因分析

膠凝材料的溫度也是影響混凝土拌合物離析的重要因素。實際上，泵送劑的試驗溫度與生產時所用的膠凝材料溫度相差較大，溫差范圍大約在 25～50℃，膠凝材料的溫度越高，所吸附的泵送劑就越多，因此，實際生產都要比試驗時的摻量有所增加。而如果生產量不連續，干了幾天后又停工幾天，再開工時若不減少泵送劑摻量，就可能出現離析。因為膠凝材料的溫度在剛卸入筒倉內時都比較高，隨著時間的推移，溫度在逐漸下降。當膠凝材料的溫度降低較多時再生產混凝土，如果不減少泵送劑摻量，就會造成超摻。

3.4.2 預防措施

每天新開盤的第一車混凝土必須放料檢測混凝土的和易性，查看拌合物是否存在離析，若輕微離析時就可以出廠，若離析嚴重時必須增加膠凝材料進行調整。輕微離析是稀漿流出拌合物堆 3cm 以內，大于 3cm 時為嚴重離析。

4 出廠檢驗方面的原因分析和預防措施

4.1 原因分析

當發現有的原材料不穩定時，而沒有做到每車必檢。出廠檢驗時只是目測了坍落度，而沒有放料觀測是否離析。

4.2 預防措施

當有差別較大的兩批次同種材料存入一個筒倉內時，應預估兩種材料的使用時間段，在此間所生產的混凝土必須每車放料檢查是否存在離析現象。生產操作員在攪拌過程中主要觀察卸料時的攪拌電流，若發現該盤混凝土拌合物的攪拌電流明顯小于上一盤的攪拌電流時，應提醒試驗員取樣檢測，以防混凝土出現離析。

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